在公司全力推进绿色发展的关键进程中，资源循环利用已然成为降本增效的核心突破口。秉持“精益松钢、绿色发展”理念，烧结厂以创新为引擎，精准聚焦300脱硫塔液氯离子超标这一“卡脖子”难题，通过跨工序深度协同创新，成功搭建起废水处理与生产环节的循环桥梁，实现减污降碳与节能增效的多重突破，为公司绿色高质量发展注入强劲动力。

随着精益生产理念的深入推进与环保标准的持续升级，如何进一步提升废水处理能力与效率，成为横亘在烧结厂精益生产进程中的一道亟待攻克的难关。脱硫置换废水作为工业“高难度废水”的典型代表，其处理过程长期面临诸多棘手困境。一方面，传统处理模式下，未经沉淀处理的脱硫废水直接通过11千瓦的污泥泵抽送至制粒环节用于加水。废水中含有的大量杂质，使得污泥泵在抽水过程中频繁发生堵管现象。这不仅大幅增加了设备的维护成本和维修频次，更严重干扰了生产的连续性。

而且，该环节处理水量有限，使用效果不尽如人意，难以有效满足生产的实际需求。另一方面，300脱硫塔长期饱受塔液高硬度、高氯离子的“双重折磨”。强腐蚀性致使管道阀门更换频繁、GGH换热元件腐蚀掉落、烟道变薄漏水等问题层出不穷。设备寿命因此大幅缩短，换热效率也急剧下降。与此同时，塔液置换工作同样困难重重。由于污水处理厂处理能力不足，无法接纳大量超标塔液，此前尝试向烧结一混排水也未能持续推进，导致198事故池水满为患、排放无门，置换工作陷入“污水滞留难放、新水输送受阻”的被动僵局，废水氯离子含量一度高达50000mg/L，远超常规排放标准，成为制约生产与环保的“拦路虎”。

面对这些严峻挑战，在厂长杜江的统筹带领下，烧结厂迅速组建跨部门、跨专业的技术攻关团队，开展了一系列极具突破性的创新实践。团队成员摒弃固有思维定式，从设备腐蚀、废水处理等表象问题入手，深入挖掘水资源循环利用的本质，全力打破工序之间的壁垒，成功在降本与治污之间找到了最佳平衡点。

在脱硫塔废水循环利用方面：分厂领导大胆突破传统思维局限，与烧结、运行、生产技术科负责人展开多轮研讨。经过细致观察与专业分析，发现脱硫塔液虽存在氯离子超标问题，但整体水质清亮，具备再利用的潜力。基于此，团队迅速制定方案，铺设专用管道将脱硫废水直供烧结制粒大罐，并果断停用其他供水渠道，实现了“脱硫废水-制粒用水”的高效闭环利用，将废水氯离子浓度控制在6000mg/L以内排放，确保运行系统设备稳定。每日置换量可达约200立方米。该举措带来了显著的综合效益。成本控制上，每日节约新鲜水200立方米，按市场水费标准计算，每年可节省水费5.8万元。同时，设备腐蚀情况得到极大缓解，阀门更换周期明显延长，GGH维护频率显著降低，隐性维修成本大幅缩减。环境保护方面，每年减少污水排放7.2万吨，水资源循环利用率大幅提升，有力推动企业向“零排放”目标迈进。生产运行层面，随着塔液氯离子浓度降低，效率恢复正常，烟道腐蚀风险隐患减少，因设备故障导致的生产中断风险大幅降低，生产系统稳定性得到根本性提升。

在脱硫置换废水处理环节：分厂同样进行了大刀阔斧的改革。改变原有的处理路径，将废水先引入沉淀池，充分利用物理沉淀原理，使废水中的杂质自然沉降。经过沉淀处理后的废水，再流入第三事故池，通过自然沉降与初步净化，可将进入生产环节的沉淀表层废水氯离子浓度控制在8000-10000mg/L区间，确保生产系统稳定，最后采用功率仅为2.2千瓦的潜水泵抽入制粒大罐，用于制粒加水环节。设备更换后，节能效果立竿见影，每月可节省电费约2370元，生产成本显著降低。为进一步规避高盐对设备及生产流程的潜在风险，分厂将氯离子浓度严格控制在6000mg/L以内，为生产系统长期稳定运行提供坚实保障。

不拒细壤故能成其高，不择细流故能就其深。此次围绕300脱硫塔液氯离子超标难题展开的跨工序协同创新实践，是烧结厂践行“精益”理念的生动缩影。未来，烧结厂将持续强化全员降本增效意识，以更开阔的视野、更创新的思维，积极挖掘资源再利用的创新点，不断提升有限资源的循环利用效率。通过持续推进精益管理，将“精益”理念深度融入生产经营的每一个环节，切实转化为推动企业高质量发展的强大动能，为公司实现可持续发展目标贡献更多智慧与力量。