在北方稀土检修服务分公司一间不起眼的老厂房里，生产设备轰轰作响，在现场看不到一名操作职工，这里正在进行国内稀土行业首台套闪速煅烧窑试生产，而这个从其他冶金行业“移植”“再造”的新工艺、新设备或许将改变国内稀土氧化物灼烧生产工序现状。

一直以来，稀土氧化物灼烧生产设备更新慢，目前国内使用的辊道窑和隧道窑都是20世纪的“老古董”，不仅占地面积大、灼烧效率低、生产能耗高，想要实现自动化控制更是难上加难。随着稀土产业进入高速发展时期，北方稀土的科研技术人员将目光瞄向优化稀土冶炼生产工艺，“氧化稀土灼烧新工艺与设备研发及中试试验”项目就是其中之一。

作为“氧化稀土灼烧新工艺与设备研发及中试试验”项目的子课题，别看闪速煅烧窑改造项目厂房不大，却汇集着稀土院、冶炼分公司（华美公司）、检修服务分公司科研技术人员的集体智慧。经过三年的科研攻关，北方稀土科研技术人员借鉴其他冶金行业灼烧工序的工艺、设备经验，在解决窑体下料、密封、保温等多项技术难题后，将闪速煅烧窑设备改造升级后“移植”到稀土氧化物灼烧工序，既能大幅提升生产效率、降低制造成本、改善工作环境，又可实现绿色化、自动化生产，具备实现“黑灯工厂”的必要条件。

经过多方实验和现场验证，目前闪速煅烧窑运行稳定，这个迷你版的“稀土·黑灯工厂”产出的稀土氧化物反应活性高，可有效提高下一工序的化学反应和反应效率。

稀土·黑灯工厂

检修服务分公司工程检修作业部技术主办杨復涵向记者介绍道：“闪速煅烧窑因为采用气固传热工艺，粉体能够均匀地分散在热气体中进行强烈对流传热，煅烧时间仅需10秒。经过我们不断的升级改造，现在产线的日产量已从1吨提高到了2.8吨，氧化物天然气单耗降低到了280立方米，且生产过程自动化程度高，除去2个小时一次的点巡检，整个生产过程可实现无人值守。下一步，我们计划在产品应用，全流程自动化生产及灼烧产物资源化回收再利用等方面进行实验申请，挖掘闪速煅烧窑最大的潜能。”