[摘要]在环境污染形势日趋严峻，污染物排放总量和排放浓度要求严格的环境下，追求更高的脱硫效率势在必行，目前我国火力发电厂烟气脱硫面临较大的压力，我国是世界上最大的能源消费国，燃煤在我国的能源结构占70%左右。而火力发电厂是煤炭消费的主要用户。燃煤燃烧产后的SO2是酸雨形成的主要原因。介绍了我国主流湿法烟气脱硫的技术工艺发展现状，并结合新法律法规要求下高脱硫效率的技术难点和存在的问题，为进一步研究和生产提供了参考。

1 烟气脱硫技术概述

SO2控制技术的研究，据美国环保署(EPA)1984年统计，世界各国开发、研制、控制技术已达184种，而目前的数量已超过200种。使用的SO2减排手段分为三大类：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫及燃烧后脱硫。

1.1 燃烧前脱硫技术

燃烧前脱硫技术的主要内容是采用物理、化学或生物方式对锅炉使用的原煤进行清洗，将煤中的硫部分除掉，使煤得以净化，其中煤的物理净化技术是目前世界上应用最广泛的燃烧前脱硫技术，该法可以从原煤中除去泥土，页岩和黄铁矿硫。通过煤的粉碎，使非化学键结合的不纯物质与煤脱离，继而利用构成煤的有机物质(煤的基本微观结构)与密度较大的矿物不纯物之间比重的不同，或利用二者表面润湿性，磁性，导电性的不同将它们分离。主要方法有：重力法、浮选法、重液体富集法、磁性分离法、静电分离法、凝聚法、细煤粒重介质旋风分离法等。物理方法工艺简单，投资少，操作成本低，但不能脱除煤中有机硫，对黄铁矿硫的脱除率也只有50%左右。

化学法脱硫多数针对煤中有机硫，主要利用不同的化学反应，包括生物化学反应，将煤中的硫转变为不同形态的硫而使之分离。目前主要的化学净化方法有：BHC法(碱水液法)、LOL氧化法(O2/空气氧化法)、KVB(NO2选择氧化)、氯解法(C12分解)、Meyers(Fe2(SO4)3氧化法)、微波法、超临界醇抽提法等。

微生物脱硫技术虽然从本质上讲也是一种化学法，但由于其自身的特殊性，可把它单独归为一类。它是把煤粉悬浮在含细菌的气泡液中，细菌产生的酶能促进硫氧化成硫酸盐，从而达到脱硫目的。

1.2 燃烧中脱硫技术

燃烧中脱硫技术主要是指当煤在炉内燃烧的同时，向炉内喷入脱硫剂(常用的有石灰石，白云石等)，脱硫剂一般利用炉内较高温度进行自身锻烧，锻烧产物(主要有CaO，MgO等)与煤燃烧过程中产生的SO2、SO3反应，生成硫酸盐和亚硫酸盐，以灰的形式排出炉外，减少SO2、SO3向大气的排放，达到脱硫的目的。燃烧过程中脱硫反应温度较高，一般在800-1250℃的范围内。

煤燃烧中脱硫技术主要有以下几种：

1、煤粉炉直接喷钙脱硫技术，在煤粉炉中，脱硫剂选择温度较低区域(炉膛上方)喷入进行脱硫。单纯的炉内直接喷钙脱硫效率只能达到30-40%左右，再与尾部活化器增湿或在脱硫中添加催化剂等技术相结合，其脱硫效率可达70%以上，这一方法所具有的投资省，装置简单，但脱硫效率较低。

2、流化床燃烧脱硫技术包括常压鼓泡流化床燃烧技术、常压循环流化床、增压鼓泡流化床燃烧技术与增压循环流化床燃烧技术。其中前三类已得到工业应用，增压循环流化床燃烧技术尚在工业示范阶段。稳定运行时的循环流化床燃烧脱硫效率可达90%以上。该技术现已在国外得到广泛地应用。

存在问题是：循环流化床受容量限制。增压循环流化床燃烧技术效率在38-42%左右，脱硫效率在90%以上，同时还具有较强的脱硝能力，因此它也引起了人们的极大兴趣。

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