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炼钢厂超低排放改造再传捷报——用时32天高效完成切割系统全流程改造，切割工序烟尘浓度降至5mg/m³以下，基本实现零碳排放。
此次改造，新增2台新型氢氧发生装置取代老式天然气切割系统。运行数据显示，新系统热效率同比提升20%，能源成本直降六成，金属损耗率优化0.1个百分点。同步构建三级安全联锁防护体系，配备可燃气体浓度实时监测、智能排风系统联动自动切断功能，安全响应速度达毫秒级，为安全生产提供强有力的保障。
在产线技改与稳产保供的双重挑战下，项目团队采用"动态施工法"。技术团队通过三大举措应对：首先是精密推演施工时序，将改造工程拆解为22项施工单元，通过错峰施工施工实现生产与改造双线并行；其次创新搭建三方指挥中枢，建立设备、施工、生产联动作战机制，关键节点实行24小时倒排机制，保证项目进度可控；最具突破性的是创造性地采用"冷调试预演法"，将常规7天的调试周期压缩至54小时。
项目负责人表示，“在这场绿色攻坚战中，团队将战旗插在产线，发扬敢打硬仗的工作作风，日夜鏖战，最终成功完成了项目改造。”接下来，我们将秉承“钢军”文化，在超低排放改造和效率提升双线作战中，实干为先，攻坚克难，全力以赴助力公司“扭亏为盈、确保创A”目标完成。
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