3月1日，投资1.5亿元的140万吨/年催化裂化装置烟气脱硫装置在济南炼化正式投用。上午9时，催化装置烟气正式并入烟气脱硫单元，外排烟气逐步由旧烟囱切换至新装置处理后排放，截至15:30烟气切换全面完成。目前，公司正对装置进行全面优化调整。该烟气脱硫装置应用济南炼化与洛阳石化工程公司联合开发的可再生湿法烟气脱硫技术，是石化行业“十二五”“十条龙”科技攻关项目之一。

    该项目采用先进的工艺技术和设备，总体达到国际先进水平。装置建设过程中，充分依托现有催化裂化装置和公用工程及辅助设施，最大限度地缩短工期；采用环境友好的工艺技术方案，采取切实有效的“三废”治理措施，减少环境污染；传统的烟气脱硫装置一般采用碱洗法，形成的碱渣容易造成二次污染，可再生湿法烟气脱硫技术脱硫效果好，不产生二次污染，可大大减少二氧化硫和催化剂粉尘排放，明显改善周边大气环境质量。

    该项目采用我国自主研发的可再生湿法烟气脱硫技术来处理催化裂化装置的烟气，高效吸收剂吸收烟气中的二氧化硫后，到再生单元再生，再生释放出的二氧化硫到硫黄装置生产硫黄；吸收剂可循环重复使用，废渣生成量小；该工艺具有技术可靠、满足环保要求、没有二次污染等特点。烟气脱硫率可达90％以上，催化烟气中二氧化硫的含量降低到300毫克每标准立方米以下，粉尘含量降低50毫克每标准立方米以下，可使济南炼化的二氧化硫排放和催化粉尘排放控制能力处于国内领先水平。

    企业相关人士介绍，烟气经过脱硫装置处理后，向大气排放的主要是白色蒸汽，在低温环境下很容易识别，从烟囱冒出浓浓的白雾，但会随即消散。

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