“11月，西昌钢钒氧化钒收率比年初提高了11个百分点。”

12月16日，研究院钒钛化工研究所副所长彭毅和他的团队成员一直忙碌在西昌钢钒钒制品生产现场，这条攀钢自主研发的氧化钒清洁生产线，氧化钒回收率稳步提升，废水、尾渣完全实现循环利用，每吨产品生产成本大幅降低。

经过9年的艰苦奋战，平均年龄只有31岁的研究院氧化钒清洁研发团队，创造了攀钢钒产业的又一个奇迹——首创并形成当今世界领先的氧化钒清洁生产成套技术，让世界钒产业数十年来一直渴望的绿色生产愿望在攀钢得以实现。

钒的生产过程通常伴随着有害废弃物难处理、原材料消耗量大、资源利用率低等技术难题。为此，世界各国产钒企业进行了数十年探索，但始终没有找到理想答案。

2006年初，攀钢组建研发团队，研究院彭毅、何文艺、付自碧等人开始投入到氧化钒清洁生产的实验研究和科技攻关中。

没有任何可借鉴的经验和方法，面对毫无头绪的相关研究方法的指引，彭毅等课题组成员开始剥茧抽丝。他们将收集到的世界各项工艺技术整理汇总后进行详尽的对比，在对比中寻求最优工艺条件，然后再以理论和各项生产数据进行论证。

经过多轮试验验证后，一条决定他们研究方向性的结论由此而生：放弃传统钠盐提钒技术，找出全新的生产工艺，在保证产品质量的同时，有效解决提钒废水利用难度大和处理成本高的问题。

确立了研究方向和思路，研发团队成员心里有了些底气，积极性也更高了。团队成员付自碧站在浸取槽旁一边观察浸取试验现象，一边记录着反应过程中的各项参数变化；孟伟巍守在马弗炉旁，一边等待钒渣焙烧，一边对实验现象向彭毅提出自己的想法和建议。

在大半年的时间里，他们习惯于上班相互讨论、做实验，下班再整理数据研究方法。在一次次的研讨和争论中，团队成员逐步找出了钙化焙烧中影响钒产品质量的关键因素。2006年12月，通过20轮的试验验证后，新的氧化钒清洁生产工艺在实验中被他们研发成功了。

2009年4月，氧化钒清洁生产中试线开始建设。仅用了一年多的时间，各种工程技术难题得到了有效解决，使攀钢下定决心，在西昌采用新的工艺建设世界上第一家清洁提钒工厂。

2012年5月，采用氧化钒清洁生产技术建设的西昌钢钒钒制品厂投产，彭毅等团队成员开始了更加艰难的达产攻关。

“500吨/年中试结果到1.88万吨/年，产能规模不仅仅是数字的改变，更是质的飞跃。”彭毅表示，设备的大型化或是全新的设备，加之设备与工艺技术之间、设备与人之间磨合不到位，导致焙烧—浸出效果不稳定，影响了工艺顺行。

“生产线就像自己的孩子，我们要让他茁壮成长。”这句话常常挂在彭毅、何文艺等人口中。哪儿运转有异常哪儿就是他们的工作点，哪里需要技术改进，哪里就有他们奋战的身影。

2013年，回转窑结圈是最主要的问题。

“当时，不仅每班需要处理几十吨的烧结料，而且回转窑里的结圈，需要班组职工用榔头、錾子，加上全身力气才能清理干净。”何文艺说，虽然班组职工没有抱怨，但压力却是越来越大。

在生产现场，该团队成员与西昌钢钒人员一起分析原因。在攀枝花的实验室里，申彪、叶露等进行了大量实验室技术研究。2013年11月，课题组提出了新的焙烧技术路线，经过两个多月的现场试验，成功解决了过去长时间存在的窑中段温度不受控、回转窑结圈严重、熟料熔化成坚硬球状、焙烧转化率不稳定的技术难题。2014年1月，研究院、西昌钢钒按该工艺技术组织生产。目前，回转窑温度控制稳定，焙烧效果显着提高，氧化钒总收率大幅提升。

一路走来，尽管压力重重、困难重重，优化工艺、技改调试试验中技术问题随时光顾，但该团队成员没有一个人抱怨，更没有一个人退缩，大大扫清了新工艺产业化道路上的“绊脚石”，成功破解了高质量氧化钒生产和废水、废渣低成本循环利用的两难命题。

目前，攀钢正全力推动氧化钒清洁生产线达产，让攀钢在钒的清洁生产技术方面走在世界的前面！

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