为全面贯彻落实一汽铸锻“1158”年度工作计划，打赢“科技创新”突破战，近日，铸锻研发院成功向客户交付了镁合金半固态注射成型端板样件，标志着公司在新能源电池材料与先进制造技术融合应用方面实现重大突破。

铸锻研发院高度重视镁合金电池端板产品的研发工作，联合材料供应商、模具制造商及科研机构组建专项研发团队开展协同攻关。从材料采购优化、模具结构设计到工艺参数调整，研发团队进行大量的模拟仿真分析，经过多轮技术研讨和实验验证，确定了最优工艺路线，并创新性地采用“一型两腔并列”模具布局方案，实现单次注射同步产出两件产品，生产效率提升30%以上，单台设备日产量高达2400件，充分满足规模化生产需求。

此次交付的样件运用先进的半固态注射成型技术，在制造工艺方面，模具采用多向抽芯结构，实现全孔侧向抽芯成型，减少后续机加工序，制造成本降低了20%；在成型工艺方面，研发团队对半固态注射过程进行了精确设定，确保材料在最佳温度与剪切速率下充模流动，从而获得更高的致密度和更低的气孔率，产品强度较传统工艺提升10%，完全满足新能源电池在复杂工况下的使用要求；此外，研发团队优化了温度控制系统，改善了产品工艺设计，生产能耗降低了8%，镁合金材料利用率提升了8%，实现全过程实现零污染排放，充分践行了可持续发展的绿色制造理念。

此次镁合金半固态注射成型技术的成功应用，不仅实现了一汽铸锻在该领域量产产品“从0到1”的突破，更为新能源电池提供了更轻量化、高强度的材料解决方案。未来，一汽铸锻将紧跟新能源行业发展潮流，持续深化镁合金材料研发，加快构建自主知识产权体系，推动镁合金半固态注射成型端板产品的产业化应用。