我国是举世公认的钨大国，钨的储藏量居世界首位。截至2005年底，我国钨储量为105万吨，占世界储量214万吨的49％，储量基础207万吨，占世界储量基础406万吨的51％。
　　近半个世纪以来，中国以占世界一半的钨储量提供给世界80%的原生钨，直接导致我国钨储量占世界钨总储量的比例连年呈下降趋势。据美国矿务局公布的世界钨储量报告，从1994年到2001年的7年间我国钨储量占世界钨储量的比例下降了8.8个百分点。另一方面，我国钨资源总体利用水平低，资源浪费严重，环保形势严峻。

　　2005年，全国消耗钨金属量22300吨，为2000年的1.78倍，占世界钨总消耗量的三分之一以上，超过美国和日本的总和。这从另一个侧面反映了国内对钨资源的过量消耗和浪费。

　　———资源利用率：我国钨矿山采选总回收率只有50.7%，一些中小矿山只有30.8%。我国废钨的再利用率仅为30%，而国外为60％以上。

　　———产品结构：我国钨业基本上还是以原料开采和低附加值产品制造为主，产品结构上与发达国家存在巨大差距。据不完全统计，2005年全国钨冶炼产能已超过14万吨，制粉产能达7万吨，开工率均不到50％；硬质合金产能仅3万吨，开工率也不到60％。据中国钨业协会统计，2005年全行业销售收入原料和初级产品占了70％。即使是下游产品的硬质合金，也是以低档产品为主。据中国钨协硬质合金分会2005年的统计数据，我国硬质合金产品中价值最高的品种———切削刀片和钻头产量仅占总量的20%，而其中的72％是较落后的产品焊接刀片。国外焊接刀片已基本被先进的可转位刀片所取代，日本刀片产量占硬质合金的50%以上，而且80%以上是高档可转位刀片和涂层刀片。国外发达国家的钨材料企业几乎全部从事钨材料高端产品的生产和经营。

　　———技术装备：国内多数企业特别是许多小型企业技术装备水平落后；即使在大型企业也存在部分先进生产线与大量落后设备并存、手工操作与自动化操作并存的局面，技术装备良莠混杂。与国外先进企业相比大致落后10到20年。装备水平低的另一个原因是一些关键设备国内尚不能制造，或虽能制造，但性能和质量与国外先进设备差距较大。如全自动模压机和挤压机、低压烧结炉、涂层机、高精度磨床等。

　　———产品质量和档次：我国钨企业多数从事上中游产品的生产经营，如采矿、选矿和初级冶炼，产品价值低。深加工产品也存在生产损耗大、合格率不高、产品质量稳定性较差、使用寿命短等问题，大部分产品硬度、韧性、耐磨、热稳定性、冲击强度等指标不如国外名牌产品，高档产品基本为国外先进企业所垄断，只有极少数厂家在某些产品上取得突破。

　　我国出口的钨产品中低附加值初级产品如仲钨酸氨、氧化钨、钨铁等仍占主导地位。例如2004年我国出口钨金属量2.77万吨，其中70%为初级产品，出口额仅3.28亿美元，吨钨平均价格仅1.18万美元。我国生产和出口的硬质合金也是以中、低档大路货为主。2004年我国出口的硬质合金占世界贸易量的30%，但出口额仅占5%。

　　———研发投入：国外先进钨企业的研发投入占销售收入的5％，有的甚至高达10％。而我国钨企业的研发投入普遍远低于销售收入的3％。2003年我国硬质合金全行业的研发投入仅2亿元，仅相当于瑞典山特维克集团的十分之一。全行业迄今尚未建立一个高水平的研发中心。

　　———知识产权：截至2003年底，在国家知识产权局申请的与硬质合金有关的专利共有864项，其中发明专利318项，实用新型专利545项，外观设计1项。国外同行在我国申请的专利急剧增长，山特维克申请了225项，肯纳申请了90项。山特维克2005年底拥有的有效专利数达4400项，肯纳有2000项。可见，我国硬质合金企业申请的专利总数仅为瑞典山特维克公司的四分之一或美国肯纳公司的二分之一。在专利内容方面，上述两公司多为工艺、材质和工具等方面的实用技术与产品。