内容概述追求极致效率、实现极致效益。重庆钢铁认真践行中国宝武碳中和碳达峰战略部署，落实中南钢铁钢轧界面去...
追求极致效率、实现极致效益。重庆钢铁认真践行中国宝武碳中和碳达峰战略部署，落实中南钢铁钢轧界面去“活套”要求，坚持问题导向、目标导向、结果导向，围绕钢轧节奏匹配、设备稳定顺行进行攻关，狠抓钢轧匹配率、作业率，不断提升热送直轧率，多项技术经济指标再创新高。11月21日，7号铸机与双高棒产线钢轧匹配率达93.69%，日历作业率96.32%，产量5000余吨。
铸坯下线温度跟踪
节奏匹配，减少直轧下线量
为减少化学成分对热送直轧的影响，热送直轧攻关团队通过优化成分不合炉次衔接坯下线方式，将成分不合炉次下线铸坯支数降低至原来的50%以下。
针对双高棒产线不同轧制规格小时产量不同的情况，通过钢轧界面沟通协调，实现炼-铸-轧三个工序的联动匹配。一是开展降低转炉冶炼周期和连铸高拉速等攻关，实施18分钟连铸周期匹配双高棒轧机小时产量；二是保证直轧铸坯温度、同步匹配轧机小时产量，减少轧制小规格时产量不匹配导致的炼钢侧下线。通过以上措施，最大限度保证热送直轧钢坯数量，做到热送直轧效益最大化。
7号铸机出尾坯
问题导向，促进设备稳定顺行
热送直轧产线投产后，对轧钢、炼钢的设备提出了更高要求。攻关团队加强轧钢厂、炼钢厂设备系统的协同和沟通，推进制约热送直轧稳定顺行问题的解决。
轧钢厂设备点检人员利用检修间隙查找汇集辊道卡钢点、分析辊道电机参数，通过增加导向板、优化电机参数等手段，解决了第六流铸坯在汇集辊道频繁卡钢等“卡脖子”技术问题。
炼钢厂设备维护人员通过生产过程跟踪、异常设备下线“解体”等方式，查找铸坯切不断的根本原因，通过加强生产期间切割枪点检、优化切割枪割嘴更换周期等方式，持续改善铸坯切割效果，减少铸坯切不断对钢坯热送直轧的影响。
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