“时间就是金钱，效率就是生命”。为完成公司下达的指标任务，制造管理部从检修停机、生产组织安排、技术改进、对标对表、奖惩考核几个方面建立新的工作机制，全面提升生产效率，2022年取得了新的突破，多项指标达到了历史最好水平，1~9月份公司产量破历史日产、月产纪录共计63次，为公司生产经营目标完成奠定了坚实基础。

建立检修周期模型

按计划停机检修

通过建立设备检修周期模型、工艺检修周期模型，完善生产组织及检修管理制度，实行年计划、月计划、日计划管理，除纳入月度计划的检修外，其他临时停机也要求提前48小时申报计划，设备故障隐患消缺也纳入停机计划管理，设备检修时间尽量安排在工作日进行，做到了停机有计划，检修有准备。

建立生产组织方案

让检修有备而来

通过召开检修预备会、月度生产计划会提前统筹安排次月检修计划，制定检修方案及检修期间生产组织方案。从检修人员、工器具、备件材料、检修方案等方面逐项梳理检修条件准备情况，保证检修按计划时间保质保量完成。生产组织方面从停机时间、检修产线组合搭配、生产物料平衡、能源平衡等方面统筹做好组织方案，确保检修对系统生产影响最小。

建立技术改进方案

机时效率稳步提升

把简单的招式练到极致就是绝招，我们不断改良检修工艺，高炉每月工艺休风时间缩短2小时；转炉补炉、换出钢口时间缩短30分钟，换浇次时间缩短80分钟，轧材产线换辊、孔日修时间缩短5分钟，宽厚板产线换辊时间缩短20分钟。在生产作业率不断提高的同时，我们抓住瓶颈工序的生产节拍，对其生产工艺不断予以改善，螺纹钢冶炼周期缩短至26分钟，螺纹钢单炉班产最高纪录达到了18炉，日产突破了50炉，螺纹钢连铸拉速提升1.3m/s，12mm规格螺纹钢四切分轧制速度达到了14.5m/s。

建立对标对表体系

补足差距提升效率

对标是为了看齐，把标兵当镜子看差距、当标杆去对照、当榜样去追赶。我们通过与先进企业对标找到烧结机、焦炉检修周期与先进企业的差距，不断改进，加强检修质量、备件质量、设备点巡检及维护保养管理，烧结机检修周期延长至75天、检修时间缩短至24小时，焦炉检修周期延长至120天、检修时缩短至7小时。

建立奖优惩劣机制

人事效率稳步提升

按照PDCA管理要求对停机进行管理，非计划检修时间按照制度一律纳入考核管理，构成事故的停机按照原因分析、责任落实、制定整改措施、验证整改措施执行情况，纳入标准管理的流程进行严格管理。同时建立主作业线非计划停机时间，重要作业线非计划停机时间指标与相关部门、单位领导人员“一人一表”及绩效进行挂钩考核管理，每月进行指标统计分析。同时，开展产量破纪录劳动竞赛，激励岗位人员充分发挥积极主动性，提高人事效率。