“过去，每次加料都需要用天车一桶一桶把原料吊到炉体上方，再人工手动投料，费时费力不说，频繁打开炉盖还容易破坏炉内真空环境，影响产品质量稳定性。而现在，职工只需在操作台前轻轻一按，加料仓内的原料就自动进入真空速凝熔炼炉内，劳动强度大大降低。”北方稀土磁材公司运营管理部区域技术主管高海强深有感触地说道。这看似简单的操作变化，正是北方稀土磁材公司对核心装备持续升级的生动缩影。

近年来，北方稀土磁材公司整合4家分子公司技术力量，集各家所长、补集体短板，以“滴水穿石”的韧劲对真空速凝熔炼炉进行持续升级攻关。从2021年底到现在，历经三次迭代，不仅实现产品质量和经济效益持续提升，更推动年产能从2021年的15000吨提升至目前的26000吨，实现跨越式增长。

北方稀土磁材公司将冷却系统优化作为设备升级的首要突破口，与初代Ⅰ型炉相比，首次改进的Ⅱ型炉移除了炉内料叉及水冷盘，创新采用外接铜管直连冷却罐的冷却方式，在大幅缩短铸片冷却时间的同时，缩小炉门面积，降低了渗漏风险，经改造，生产效率提升约50%，产品质量稳定性同步提高。经过实际生产，技术人员很快发现了冷却方式的“更优解”——在铜管与冷却罐之间增设水冷滚筒装置，通过滚筒旋转实现铸片360°均匀冷却，Ⅱ型炉的“升级版”不仅在铸片冷却效率上更进一步，还有效提升了产品性能。

2024年底，北方稀土磁材公司全新升级国内最先进的Ⅲ型炉，在炉体上方加设智能密封加料仓，实现全程在真空环境下自动加料，有效减少原料损耗，“与Ⅱ型炉相比，收率提升到99%，比原来提升0.4%。目前，Ⅲ型炉已在4家分子公司广泛推广，下一步，我们将把现有的Ⅱ型炉全部改造为Ⅲ型炉。”高海强向记者介绍。

从Ⅰ型到Ⅲ型，真空速凝熔炼炉的每一次升级，都是技术融合、精益求精的成果。下一步，北方稀土磁材公司将持续集中资源推进关键设备技改项目实施，锚定行业前沿技术推动产线升级，不断提升高端化、智能化、绿色化发展水平，为行业发展树立新标杆，为北方稀土打造世界一流稀土领军企业聚势赋能。