钛及钛合金因其独特的物理化学特性，在化工、环保、海洋工程等领域展现出优异的耐腐蚀性能，但其耐蚀性受介质成分、温度及合金元素影响显著。本文系统梳理钛合金在不同介质环境中的腐蚀行为及作用机制，为工程应用提供理论依据。

一、含氯介质中的耐蚀性表现

1.湿氯体系中的稳定性能

钛在湿氯气及非高温高浓度氯化物溶液中（除ZnCl₂、AlCl₃、CaCl₂外）表现出卓越的耐蚀性。其表面形成的致密氧化膜（TiO₂）可有效阻隔氯离子渗透，已广泛应用于漂白厂、电解氯厂及废水处理厂。但在高温（＞100℃）高浓度氯化物溶液中，钛易发生缝隙腐蚀，尤其与聚四氟乙烯等有机材料接触时，局部缺氧环境加速氧化膜破坏，导致腐蚀速率显著提升。

2.干氯体系中的危险反应

干氯气与钛发生剧烈放热反应（Ti+2Cl₂→TiCl₄+ΔH），释放的热量可引发自燃甚至爆炸。反应产物四氯化钛（TiCl₄）在低湿度条件下持续挥发，加剧燃烧过程。研究表明，工业纯钛在200℃氯气中需维持1.5%以上的水分方可保持钝态；常温下水分含量需≥0.3%~0.4%。钛钯合金与钛镍钼合金通过优化合金成分，可将临界水分含量降低至0.1%以下，显著提升安全性。

3.含氯化合物溶液的适应性

钛对氯酸盐、亚氯酸盐、次氯酸盐及过氯酸盐等含氯化合物溶液具有良好耐蚀性，但需避免高温高浓度条件。例如，在电解次氯酸钠生产中，钛基阳极凭借其耐蚀性与导电性，成为替代石墨的理想材料。

二、卤素介质中的差异化表现

1.溴与碘体系的稳定性

钛在溴及碘环境中的耐蚀机制与氯类似，需通过维持介质中微量水分（通常≥0.5%）促进表面氧化膜再生。在海水淡化装置中，钛管换热器长期暴露于含溴离子环境中，未出现明显腐蚀迹象。

2.氟体系的致命弱点

钛在氟、氢氟酸及酸性氟化物溶液中耐蚀性急剧下降，即使极低浓度（如0.1%HF）也可破坏氧化膜。其腐蚀速率可达氯体系的10倍以上，且缺乏有效缓蚀剂。例外情况是，与金属离子形成稳定络合物的氟化物（如Na₃AlF₆）或氟碳化合物（如PTFE），因氟离子活性被抑制，对钛基本无腐蚀作用。

三、合金化改性的增效作用

通过添加钯、镍、钼等元素，可显著提升钛合金的耐蚀阈值：

钛钯合金：钯元素促进氧化膜中氧空位修复，使临界水分含量降低至0.05%。

钛镍钼合金：镍与钼形成固溶体，增强氧化膜在还原性介质中的稳定性，适用于含Cl⁻与SO₄²⁻的混合酸环境。

钛锆合金：锆的加入细化晶粒结构，提高抗缝隙腐蚀能力，在海洋工程中表现突出。

四、工程应用建议

1.介质成分控制：在含氯工艺中，需严格监测水分含量与温度，避免进入高温高浓度腐蚀区。

2.材料选型原则：

湿氯环境优先选用工业纯钛（TA1/TA2）；

干氯操作需采用氮气隔离或改用钛钯合金；

含氟体系应避免使用钛材，改选哈氏合金或蒙乃尔合金。

3.结构设计优化：避免钛材与有机材料直接接触，采用涂层或电化学保护降低缝隙腐蚀风险。

钛合金的耐蚀性具有鲜明的介质依赖性，其“成也氧化膜，败也氧化膜”的特性要求精准的工程控制。通过合金化改性与工艺优化，钛合金在苛刻腐蚀环境中的应用边界正不断拓展，为化工装备的长寿命运行提供关键材料支撑。未来研究需进一步揭示氧化膜动态修复机制，开发适用于超临界氯体系的第四代钛合金。

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