面对国际形势风云变幻和钢铁行业长周期减量调结构，宝武以“做好自己的事”锚定破局方向，既是对行业本质的清醒认知，更是穿越周期的战略定力。

宝武党委书记、董事长胡望明担任集团铁区委员会的主任，强调“练好内功、提升应对能力”，本质是将“确定性行动”转化为“抗风险底气”——以“高炉稳定顺行”筑牢制造根基，以“铁水成本”改善夯实盈利底线，让“基本盘”成为穿越周期的核心支撑。这背后，是宝武对“产品和技术是企业安身立命之本”的深刻理解，唯有把高炉稳定、成本可控做到极致，才能在行业深度调整中掌握主动，增强建设世界一流企业的底气和信心。

集团公司领导挂帅领衔专委会平台，顶层引领、强势推进，充分发挥专委会平台的管理与技术集聚优势，把脉定向，聚焦整体制造能力提升这一核心目标，将集团多制造基地的规模优势、差异化的专业能力、丰富的产线技术基础等资源深度融合，实现从“单点降本”向“体系创效”的战略跃升。

委员会统筹协同各个基地，以嵌入式支撑与项目化运作为抓手，充分运用现场诊断、移植覆盖、重点攻关、技术共享、专业研修、AI赋能等立体多维机制，打破传统“单基地作战”与“技术孤岛”，为打造“成本领先+技术差异化”的世界一流钢企奠定了坚实“硬核”根基，推动构建全流程钢铁制造成本最优、效率最高、价值共享的制造协同生态。

和2024年比，集团公司平均铁水成本下降额和下降比例，均跑赢中钢协大盘平均铁水成本下降水平。

山海协同：

技术壁垒的能量释放

2025年开年以来，宝钢股份炼铁专家团队与太钢一场跨越山海的钢铁协同创新悄然展开。

在焦化工场煤罐区，专家针对山西煤热值高但反应性弱的特点，联合太钢技术人员梳理20余种煤质特性，最终锁定了一种独特的黄金配比方案，为高炉奉上“定制营养餐”；在烧结工场里，针对太钢高比例国产精粉导致的烧结矿软融性差、还原性不足问题，团队反复调试配矿比例，最终敲定的“定制套餐”既改善冶金性能，又实现降本。

面对高炉料面气流不均的“呼吸不畅”问题，专家采用“平台扩宽+中心焦优化+料线提升”三步法：拓宽炉顶平台匀气流，调整中心焦柱强透气性，推动两座大高炉送风比提高，吨铁焦比比去年降低23.1kg/t，稳定性显著改善。

从“各自为战”到“协同破局”，这场技术交融为宝武不同钢铁单元跨地域制造协同写下生动注脚。

这类跨地域的技术协同，使得宝武打破地域壁垒、实现技术资源最优配置的强大能力愈发具象生动，而这种能力正是“做强”的核心体现，唯有先筑牢技术根基、锻造硬核实力，才能为“做优”“做大”提供坚实支撑，这也正是宝武在做强做优做大征程中始终将“做强”置于首位的战略实践。

硬核锻造：

山钢日照2#高炉完美新生

七月热浪席卷黄海之滨，2025年7月10日15时16分，山钢日照公司炼铁厂2#5100高炉在万众瞩目下精准点火送风开炉。高炉主控室内，宝钢股份炼铁部专家组成的精锐团队，早已扎根现场，为这场特大型高炉的开炉全程护航。

完美的开炉绝非偶然。宝钢专家组以严谨为尺，将智慧熔铸于每个细节：五次开炉方案论证字字推敲，十余项关键现场整改建议源于多年的工作经验积累和对兄弟单位的无私保留，为高炉新生铸就坚不可摧的基石。

当指令下达，奇迹随之诞生：全程无设备故障羁绊，一次点火即告成功。炉内软熔带平滑稳定生成，风量稳健上升，炉况顺行，热量充沛。更令人瞩目的是，第一炉炽热铁流便直接实现冲水渣，将高硅铁水与一高炉兑铁，全程跳过了铸铁过渡环节，实现开炉渣铁零损失。炉火映照的，是钢铁意志与精密协作共同熔炼出的工业奇迹。

山钢日照2#高炉开炉体现出的技术硬核实力，展现了宝武在核心制造环节的技术把控力与协同支撑力。专家团队输出的定制化方案与最佳实践，既筑牢了高炉稳定顺行的根基，又将成本改善的实效嵌入每一处细节，让宝武以协同实践提升制造能力的路径愈发清晰、成果愈发坚实。

向内深耕：

锻造精品品质

产品精品化，核心是从追求“量”的增长转向追求“质”的提升和“价值”的创造。围绕精品提升，中南钢铁与中央研究院通力合作，按照项目化协同方式，根据产线实际痛点展开技术攻关，在降本提质、锻造精品方面取得显著成效。2025年协同提出炼钢、轧钢工艺改进40余项，质量计划/通知30余项，完成质量攻关15项，技术降本14项，可实现年化降本2000万元以上。

为助力重钢宽厚板产线焕新升级，协同支撑团队全程深度参与，从前期方案探讨到综合效益评估，再到关键设备参数的优化建议，处处凝聚着团队的智慧与担当。在改造进入试制阶段之前，团队更是提前数月启动“预研究”模式，深入探索“设备参数—工艺过程—产品质量”之间的内在联系，用数据为新产品试验方案的制定保驾护航，确保产线投产后迅速转入试生产，为实现品种质量提升与制造成本下降打下坚实基础。围绕高端桥梁钢、耐候钢等精品板材的开发，团队精心策划、分步推进试验方案：第一阶段精准发力，通过科学调控轧制温度与冷却速率，全力确保钢板屈服强度稳定达标；第二阶段持续优化批量生产工艺参数，成功将一检性能合格率提升至98.5%以上，展现了团队在工艺控制上的精准高效。

现场生产突发状况复杂多样，为确保问题第一时间解决，协同支撑团队建立“现场驻点+快速响应”工作机制，安排技术骨干轮流扎根重钢生产现场，第一时间掌握生产动态，更能在问题出现时实现快速响应。协同团队还采用“扎根现场、精准响应、定制服务”的工作模式，基于生产节奏、产品定位、市场需求的深入理解，预判潜在需求，提供量身定制的解决方案，推动多个产品实现稳定交付。

协同支撑将专业技术与基地产线需求相结合，成为推动产线优化、实现产品精品化的核心引擎。它不仅打通了从研发到生产的价值链条，更在持续攻坚与精准服务中，锻造出适应市场的高质量产品，为企业在激烈竞争中构筑起坚实的品质护城河。